1. Yacimientos
Su provisión principal de materia prima se realiza de los depósitos mineralizados de la Cantera de Gretha Piedad, ubicados en el Cantón Santiago de Méndez, Provincia de Morona Santiago a 176 Km de Azogues.
2. Explotación
Para los procesos de explotación, se utiliza la Tecnología TecNel y TecS; herramientas que permiten realizar voladuras con un mínimo riesgo de proyecciones, con la menor onda sísmica y de bajo nivel sonoro.
Se dispone de un moderno equipo de explotación compuesto de perforadoras, Atlas Copco ECM580, Tamrock DHA500S y Tractores CAT D8., excavadoras CAT 330 CL
3. Transporte
El transporte de las diversas materias primas se realiza mediante una flota estratégica de transporte y carguío compuesta por excavadoras CAT 330CL, excavadoras CAT 320CL, cargadoras Frontales CAT 966 y camiones de volteo.
4. Trituración
El proceso industrial se inicia con la reducción del tamaño de la materia prima procedentes desde las canteras, partiendo de rocas con dimensiones de 1000 mm hasta reducir a un 95% de su tamaño, logrando pasar por una malla de 25 mm. Mediante un triturador de martillos marca Williams Patent Crusher & Pulv. Co, con una capacidad para procesar, en una sola pasada, hasta 350 Toneladas métricas por hora (TMPH)
La materia prima entra con una humedad del 12%, el área de producción tiene un funcionamiento de 10 horas diarias durante 5 días a la semana.
5. Prehomogenización
Es el área destinada para el almacenamiento del material triturado y la homogeneidad del producto en elaboración durante el apilamiento y la recuperación.
La maquinaria que realiza la prehomogenización está dentro de una bodega circular, marca Pohlig – Heckel - Bleichert, que consta de un apilador con capacidad de 600 TMPH, almacenando el material en dos pilas según el método Chevron y un recuperador con capacidad de alimentación de 200 TMPH.
6. Molienda de Crudo
El objetivo de esta área es el de dosificar y preparar la materia prima de acuerdo a los requerimientos físico-químicos para la elaboración del clinker de cemento.
Se realiza la molienda hasta una finura tal que el retenido en el tamiz de 200 ASTM (75 micras) sea menor al 15 %, con una humedad del producto menor al 0,5 %. El equipo principal es un molino de bolas horizontal, marca Fuller Co con capacidad de 90 TMPH, consta de dos cámaras de molienda y descarga central con cámara de secado a la admisión y un circuito de recirculación de material con separadores de tamaño de partícula tanto estáticos como dinámicos.
7. Homogenización
El producto de la molienda de crudo es transportado hasta dos silos de homogeneización, que tienen una capacidad de 2340 m3 en total. Tienen la función de realizar la mezcla de la harina cruda para mejorar la homogeneidad del material. Este trabajo se lo realiza mediante la inyección de aire comprimido a impulsos para generar un movimiento interno del polvo. En la parte inferior de los silos de homogenización se ubican los silos de almacenamiento con una capacidad de tratar 4500 m3 y el sistema de dosificación para la alimentación al horno con una capacidad de hasta 100 TMPH.
8. Clinkerización y Enfriamiento
Es el área fundamental del proceso de fabricación de cemento; el equipo principal es el horno rotativo, marca FULLER Co. con una capacidad de producción de 1.100 TMPD de clinker para cemento. Tiene un diámetro de 4110 mm y 57,91 metros de longitud, revestido interiormente con material refractario, el hornos se apoya en tres bases con aros y rodillos que permiten el movimiento y es accionado por un motor de 250 HP de velocidad variable. El enfriador repuesto en el año 2008, es un POLYTRACK5/2,0W, para reducir la temperatura de 1200°C, a 80°C en la descarga del producto, la temperatura de gases residuales es de 320°C que son enfriados y filtrados en el sistema de purificación de gases residuales con capacidad de 174,500 m3/h.
9. Molienda de Acabado
La molienda de cemento o acabado es una parte final del proceso de fabricación. En esta área se dosifican y muelen el clinker, yeso y los aditivos del cemento, su equipo principal es el molino de bolas, marca FULLER Co; con un diámetro de 3,66 m y una longitud total de 11,28 m, es de tipo horizontal dividido en dos cámaras: la primera de 3,66 de longitud en la que se realiza la molienda gruesa y la segunda de 7,62 m en la que se realiza la molienda fina.
El molino tiene un diseño con descarga axial; es accionado por un motor eléctrico de 3000 HP, con una garantía de producción de 60 TMPH de cemento con una superficie específica media de 4100 cm2/g ( blaines) y un retenido del 3% en el tamiz de 45 micras. La clasificación del producto se realiza mediante un circuito dinámico con un separador de partículas por aire marca F.L.Smidth, modelo OSEPA.
10. Empaque y Despacho del Cemento
Para la venta de cemento a los consumidores, se dispone de un área totalmente moderna de empaque; la calidad en el peso está certificada por balanzas digitales y controladas mediante sistemas electrónicos con tecnología de punta.
El área está equipada con dos líneas completas de enfundado del cemento con ensacadoras rotativas Haver Boecker con 8 bocas cada una y una capacidad de enfundar 2500 sacos/hora cada máquina. Con servomecanismos autómatas que permiten un flujo continuo y estable en la emisión de sacos. Paralelamente para el despacho a granel se dispone de dos sistemas de alimentación para carros cisterna.
El despacho está controlado a la salida del vehículo de transporte por una moderna báscula electrónica de 80 toneladas de capacidad y certificada por el Instituto Ecuatoriano de Normalización
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